Toda United Indusrial (Zhejiang) Co., Ltd.

¿Para qué se utiliza Oxido de hierro en la fundición?

Durante décadas, Oxido de hierro se ha utilizado en la fundición para minimizar la expansión y los defectos relacionados con el gas. El Oxido de hierro se suaviza cuando se calienta, para permitir que los granos de arena se expandan sin agrietar el núcleo o la superficie del molde. Oxido de hierro también liberará oxígeno para combinarse fácilmente con nitrógeno libre del sistema de resina, evitando los defectos del agujero de alfiler de nitrógeno.

¿Cómo se selecciona el Oxido de hierro correcto?

Históricamente, se ha utilizado óxido de hierro rojo en núcleos, y se ha utilizado óxido de hierro negro en los moldes. Hoy, Oxido de hierro es seleccionado por el defecto que experimenta una fundición. Óxido de hierro rojo es más comúnmente utilizado para la depuración de gases. Óxido de hierro rojo dará fácilmente el oxígeno para combinar con el nitrógeno libre que está siendo liberado de un sistema de resina. Cuando estos elementos se combinan, los defectos de gas son muy reducidos o eliminados. El óxido de hierro negro se utiliza comúnmente como un agente anti-veteado. El óxido de hierro negro ablandará y permitirá que los granos de arena se expandan, mientras que mantiene el núcleo o la superficie del molde en tacto. Este ablandamiento también ayuda con el movimiento de la pared del molde para prevenir el agrietamiento del molde. Cuando el calentado óxido de hierro negro se suaviza, proporciona espacio para que la arena se expanda, minimizando el movimiento de la pared del molde.

¿Cómo determina una fundición qué tamaño de Oxido de hierro es el que mejor se adapta?

Dado que Óxido de hierro rojo tiene la consistencia de harina, es muy difícil producir un óxido de hierro rojo grueso. El tamaño más común es 300 AFS. El óxido de hierro negro se puede clasificar de 100 AFS a 300 AFS dependiendo del tipo de óxido de hierro negro usado. Hay varios factores que se utilizan para determinar qué tamaño es el más adecuado para una fundición: las preocupaciones sobre el aumento del consumo de resina, el acabado superficial, las limitaciones de alimentación, y el equipo de moldeo o equipo de núcleo.

¿Cuál es la tasa de adición típica?

Óxido de hierro rojo se utiliza típicamente a una tasa del 1-2% basado en el peso de la arena. Cuando se usan por encima del 2%, las fundiciones pueden necesitar aumentar el porcentaje de resina para mantener las resistencias a la tracción adecuadas. Minimizar el porcentaje de resina ayudará a reducir los defectos relacionados con el gas. El óxido de hierro negro se utiliza típicamente en 2-5% basado en el peso de la arena. Si en el 5%, y usted todavía está experimentando defectos de veta, recomendamos el uso de un Aditivo de Arena de Ingeniería.

¿Oxido de hierros afectará los sistemas de recuperación o arena de moldeo?

Cuando se utiliza Óxido de hierro rojo con un sistema de recuperación térmica, los elementos de calefacción tendrá que ser comprobado en una base frecuente para garantizar que los tubos de calefacción funcionan correctamente. El óxido de hierro negro no tendrá ningún efecto en los sistemas térmicos o de recuperación. De hecho, el Oxido de hierro natural es más beneficioso que el sintético o subproducto Oxido de hierro. Natural Oxido de hierro no afectará negativamente a la arena de moldeo, en comparación con los aditivos sintéticos o de subproductos utilizados en los sistemas de moldeo. Natural Oxido de hierro eventualmente se descompondrá, y bien sea removido por la casa de bolsas de fundiciones, o sea eliminado por el calor durante el proceso de vertido. Este no es el caso de los subproductos que son demasiado pesados ​​para ser eliminados por las casas de bolsas y están diseñados para trabajar por fusión. Estos aditivos tienden a acumularse en los sistemas de moldeo y conducir a defectos relacionados con el gas, así como quemarse porque se adhieren a la superficie de colada.

Este artículo proviene de prince-corp edit released